LA INDUSTRIA DEL REMOLQUE INVIERTE EN EL PAÍS

La inversión es una condición central para el crecimiento de una industria, para su eficientización y la mejora de la calidad de sus productos, pero requiere de confianza en el futuro. Sustentados en la importancia de invertir para crecer es que las fábricas de CAFAS han invertido en el país, aun cuando el escenario de este año ha sido de una fuerte contracción.

La importancia de las fábricas argentinas de Remolques se basa —entre otras cosas— en su carácter eminentemente federal, ya que sus plantas industriales están radicadas todas en el interior del país. Muchos pueblos y ciudades dependen de la suerte de estas fábricas que son de mano de obra intensiva. Es por ello que los directivos de las empresas tienen un compromiso personal con la gente y las familias que dependen directamente —y mucha gente más en forma indirecta— de la vida de estas fábricas. Algunas de ellas llevan ya más de 100 años produciendo en el país. Se caracterizan además por producir vehículos integralmente nacionales, ya que son pocos los componentes importados, con lo cual el efecto multiplicador de su actividad es doblemente importante.

Estas características que señalamos comprometen a las empresas a invertir en el país. Y así lo hacen, aun en momentos de debacle como el tiempo que le toca vivir a los argentinos. Por ello desde EL REMOLQUE queremos mostrar parte de lo mucho que se ha invertido. Creemos que es muy importante que se conozca todo lo que se hace, cómo se hace y cuánto se invierte para mejorar, apostando fuertemente a que se pueda volver a crecer. El informe no es taxativo sino meramente ilustrativo. Hay mucho más. Solamente consignaremos lo hecho por algunas de las fábricas que nos han allegado datos que ilustran acabadamente que lo que decimos se ha concretado en inversiones edilicias, nuevas naves de producción, compra de maquinarias y equipos de avanzada, robotización de sistemas, innovación, desarrollo, investigación, etc., para que el Remolque Argentino sea cada vez mejor, más competitivo y pueda ofrecerse al transportista un vehículo de calidad y mayor seguridad.

Es dable considerar qué se entiende por inversión. Existe la inversión que las personas hacen para preservar su capital, o bien las empresas, no tan sólo para ganar dinero sino también para generar una mejora en las condiciones de producción, de modo que se pueda perfeccionar un producto, hacerlo más competitivo o asegurar una posición de mercado que es necesario conservar. En un mundo globalizado como el actual, la inversión es pre-requisito de la misma subsistencia. Ya nada puede obtenerse estancándose en la comodidad de hacer un producto siempre igual. Hoy rige la mejora continua; desde la forma de producir hasta la mejora del vehículo mismo que se provee al mercado.

Pero en todos estos procesos que analizamos es necesaria la confianza. Y lamentablemente hoy vemos cómo se ha desplomado la confianza en la economía y consecuentemente en la producción de bienes. Y entendemos —junto a muchos— que la más genuina e importante de las inversiones es la que se realiza en las tareas productivas. No existe ya el campo que puede dar de comer a los millones de argentinos. El trabajo genuino de la producción agropecuaria es importante, pero la actividad fabril posee mano de obra de calidad, y es un ámbito en el cual la gente se desarrolla, cree, y mejora su calidad de vida. Por todo ello la inversión es central para el futuro. Y este sector de fabricantes de Acoplados y Semirremolques ha invertido e invierte ahora en Argentina. Genuinamente. De la mejor forma. La más necesaria para el bien de todos. Apuntando al despegue y al crecimiento.

El mercado nacional ofrece ahora la posibilidad de comercializar vehículos ESCALADOS, de manera que el transportista puede llevar más carga con vehículos especialmente diseñados, con el consiguiente ahorro de dinero y mayor eficiencia consecuente. Es un resorte de demanda aprisionado en medio de esta estanflación y falta de confianza. Y sin embargo —queremos destacar enfáticamente— estas inversiones se concretan, y es por ello que seguidamente pasamos a mostrarlas, Empresa por Empresa.

Automotores EL TRIÁNGULO S.A.

Emplazados en San Justo, Prov. de Buenos Aires, desde hace 50 años diseñan, fabrican y comercializan con la marca AST-PRA, acoplados, carrocerías y semirremolques para el transporte de cargas en general, especializándose en los últimos 26 años en la línea de furgones térmicos y carniceros de FRP (Plástico Reforzado con Fibras).

En cuanto a las inversiones realizadas, la Empresa incorporó un CNC para hacer las operaciones de corte con sierra y fresadora, lijado, agujereado y roscado sobre los paneles fabricados para furgones térmicos y paqueteros de 3,00 x 15,50 metros.

Esta máquina trabaja automáticamente sobre el panel, ejecutando los datos cargados en la computadora. La adquisición del Centro de Control Numérico conllevó las correspondientes obras civiles para su emplazamiento, incluyendo una instalación eléctrica especial.

La nueva tecnología incorporada acelera casi tres veces y con menos personal los tiempos de procesado, logrando además precisión en las dimensiones requeridas, posibilitando así un mejor y más rápido armado de los furgones. Asimismo, permite ofrecer a los clientes innovaciones como rieles embutidos, refuerzos internos específicos para cada aplicación, etc., además de permitir el acceso al mercado  de venta de paneles específicos para diversos usos, como motor-homes.

DANÉS S.R.L.

En un predio de más de 40.000 metros cuadrados, su planta industrial está ubicada en el Km 52 de la Ruta Nacional A012, en Roldán, Prov. de Santa Fe. Allí dispone de una superficie cubierta de aproximadamente 9.000 metros cuadrados destinados a la Planta Industrial, oficinas de Ingeniería, Comercialización, Administración, Servicio Técnico de Post-Venta y Servicio al Cliente.

La Empresa incorporó una nueva nave industrial de 4.000 metros cuadrados y una adyacente de 3.000 metros cuadrados; invirtió en una Cabina de Pintura; otra de Granallado con sistemas de elevación, calefacción y extracción; Equipos de pintura automáticos; Compresores de 60 CV y un Generador de energía.

HELVÉTICA S.A.

Con una trayectoria de 115 años en la producción de remolques en el país, la Empresa trazó en 2010 un plan estratégico a 15 años, mirando más allá de los vaivenes de la Economía. Hoy, la materialización de ese proyecto se ve reflejada en la nueva planta industrial donde se encuentra ya instalada la fábrica, en el Parque Industrial de Cañada de Gómez, Prov. de Santa Fe.

Esta nueva planta se encuentra emplazada en un predio de nueve hectáreas; cuenta con una nave principal de 17.000 metros cuadrados y otra nave de 4.200 metros cuadrados adicionales, donde recientemente se ha mudado el Sector de Corte y Plegado, completando así el 100% de la mudanza. El predio cuenta también con un área de Entrega de 900 metros cuadrados y una nave anexa de 4.000 metros cuadrados destinada a un nuevo proyecto enmarcado dentro de futuras inversiones.

La Empresa invirtió en los últimos años en 22.000 metros cuadrados de naves industriales, y —además de lo edilicio— aplicó una reingeniería al sistema de fabricación, consistente en una nueva línea de armado de chasis con todos sus dispositivos renovados. En el área de Pintura se instalaron dos cabinas horno, junto con un sistema de dosificación automática de pintura. En el sector de Carrozado, se instalaron sistemas de tratamiento de superficies y de pintado continuo para todas las partes del carrozado. Se concretó una nueva línea de Armado de vigas centrales, así como una nueva línea de Volcadores traseros.

Con todo esto se logró un importante avance en productividad, con fuerte reducción en HH/Unidad Producida, mejorando también el ciclo de fabricación "lead time". La Empresa continúa invirtiendo en programas de Mejora de Calidad y Medio Ambiente, y actualmente está relocalizando las áreas de Corte y Plegado.

Industrias CORMETAL S.A.

En la Ciudad de Villa María, Prov. de Córdoba, la Firma se inicia como comercializadora de materiales siderúrgicos: chapas laminadas en frío y caliente, galvanizadas, cincalum, perfiles, hierros para la construcción, electrodos, caños, etc., consolidándose como líder en el sector metalúrgico del centro del país. En la década de los ‘80 incorpora el corte y plegado de chapas y la construcción de instalaciones industriales; y en 1993 comienza la fabricación de acoplados y semirremolques.

Importantes inversiones se realizaron durante su trayectoria:

•  2006  •  Inauguración de una Planta de Acoplados de 5.000 metros cuadrados cubiertos, equipada con 6 Puentes Grúa de 5 Toneladas, Cabina de Pintura, etc.

•  2012  •  Adquisición de Mesa de Corte Plasma de 15 metros de largo por 3 metros de ancho.

•  2015  •  Compra de 2 lotes en Parque Industrial de 25.000 metros y comienzo de construcción de una nueva Planta.

•  2016  •  Compra de Roladora italiana equipada con CNC (100 mil Euros); Plegadora; Máquina de Soldar.

•  2018  •  Inauguración de la segunda nave, con Planta Pintura y cuatro Puentes Grúa de 7 y 15 Toneladas; compra de una Máquina Plegadora por un valor de U$S 90 mil.

Con relación al Personal, tras la crisis de 2001/2002 con sólo 20 operarios ocupados, la plantilla de mayo 2018 incluía 160 trabajadores dentro del Laudo 29 —convenio para carroceros metalúrgicos—, aunque a la fecha ese número se ha visto reducido por la crisis que soporta el sector desde el año pasado. No obstante, los directivos de la Empresa expresan que “A valores actualizados, nuestra inversión en los últimos años supera largamente los 4 millones de dólares.”

Industrias TORREGGIANI S.R.L.

Fabricante de Tanques y Equipos Petroleros con 60 años de trayectoria en Leones, Prov. de Córdoba, ha invertido en la ampliación de 500 metros cuadrados de su nave industrial, y está culminando la producción de un Equipo totalmente nuevo.

El mayor espacio brinda comodidad para el desarrollo de nuevas unidades, así como la necesaria instalación de máquinas herramientas.

Ante nuestra requisitoria, sus directivos manifiestan que “A pesar de la disminución de ventas de Equipos, hemos analizado el contexto generado a partir del impulso que tomó Vaca Muerta y detectamos ciertas oportunidades, como la sustitución de equipos importados y fabricación de nuevos. Para ello es necesario mayor espacio, y —a pesar de la crisis— estos dos últimos años estamos cumpliendo el proyecto.”

JOSÉ AIELLO e Hijos S.A.

Radicada sobre RN 3 en el Parque Industrial de Tres Arroyos, Prov. de Buenos Aires, la Firma ha venido realizando inversiones en el Área Técnica, principalmente en I+D. Así, se ha diseñado una Batea con Balde de UHMW, polietileno de ultra-alta resistencia mecánica, anticorrosivo y con alto poder de deslizamiento, para lo cual se formalizó un convenio con Horn Plastics de EE.UU. para la formulación del producto.

El nuevo diseño evita que la carga se pegue y disminuye significativamente el riesgo de vuelco. Para desarrollar este Equipo se diseñaron nuevas camas y se montó una línea especial de fabricación. Asimismo, se diseñaron nuevos Equipos con cinta transportadora que protege las semillas, evitando que se quiebren y manteniendo así su poder germinativo.

En el marco de la nueva reglamentación (Decreto Nº 32/18), se realizaron trabajos de ingeniería para desarrollar nuevos equipos. De esta manera, la Empresa cuenta ahora con equipos aptos para transportar 45, 52, 52,5 y 55 Toneladas de carga bruta: Acoplados de 4 ejes; Carrocerías aptas para montar sobre camiones de doble eje; Semirremolques 2+1 Suspensión Neumática; 2+1 Suspensión a Ballesta; 3 Ejes en Tándem; y 3 Ejes Separados.

También se realizó un acuerdo de colaboración con KLL Hendrikson para la incorporación de nuevas suspensiones. Actualmente, la fábrica se encuentra en proceso de certificación de soldaduras por intermedio del Bureau Veritas. Se realizan constantes inversiones en capacitación y certificación del personal de planta. Se incorporaron nuevos profesionales de Ingeniería al Área Técnica, afectados al desarrollo de nuevos productos orientados al sector Oil & Gas.

Se rediseñó el layout de la planta para incorporar la instalación del Tercer Eje en camiones, y las nuevas líneas de producción de Bateas y Equipos específicos para el sector Oil & Gas. Esto acompañado de mejoras en la infraestructura, izaje y movimiento de materiales, almacenamiento, distribución de partes y piezas y software de gestión apuntando a la gestión 4.0.

Se incorporó una nueva mesa captadora de humo del Pantógrafo. Se armaron 10 nuevos puestos de trabajo en la línea de soldadura, acompañado de un ambicioso plan de capacitación. Actualmente se está automatizando una línea de soldadura, a efectos de mejorar la productividad y optimizar el proceso de soldadura de vigas y laterales de los equipos. En el último año se reemplazaron todos los equipos de soldadura.

LAMBERT Hnos.

Ubicada sobre la RN 14, en Concepción del Uruguay, Prov. de Entre Ríos, la Firma viene invirtiendo en tecnología de vanguardia: tal el caso de una línea de Corte Láser Salvagnini con carga y descarga automática, cuyas características permiten obtener mayor calidad y precisión de las piezas fabricadas y —por consiguiente— una mejora en la productividad en el ensamble de conjuntos y subconjuntos de los Equipos, disminuyendo los re-procesos en la línea de montaje.

También se incorporó una Plegadora Salvagnini de 300 Toneladas, que permite ahorrar 70% de energía eléctrica. Sumado a esto, la muy alta precisión que se logra gracias a sus ocho ejes controlados digitalmente y a un dispositivo láser de medición y comprobación de ángulos. Además, disminuye el tiempo de puesta a punto de la máquina y control de las piezas fabricadas, obteniendo así mayor productividad y calidad, con importante reducción de los costos de fabricación.

Por otra parte, se instaló una nueva Cabina de Granallado de 20 metros de largo, dotada con un Compresor a tornillo de 100 HP; ello ha permitido mejorar la calidad del producto terminado y la durabilidad de la pintura de los Equipos.

Finalmente, se ha incorporado un Torno CNC con alimentador de barras y 12 posiciones de herramientas de cambio automático; está aplicado a la fabricación de pernos, bujes, tuercas, bridas, etc. Este moderno herramental brinda alto volumen de piezas fabricadas con mucha precisión y repetitividad.

Metalúrgica BONANO S.A.

Empresa nacida en 1963, desde 1977 se dedica a la fabricación de Carrocerías Térmicas en su Planta fabril del Parque Industrial de Batán, Mar del Plata, Prov. de Buenos aires.

Para satisfacer la nueva demanda originada en nuestro país por el auge de las comunicaciones celulares, a partir de 1999 anexó la línea denominada "Shelter". Se trata de cabinas refrigeradas que —dadas sus características constructivas— permiten la instalación interior de equipos y tecnología utilizados por este tipo de comunicaciones, así como para otros fines, tales como la instalación de equipamiento para transmisión de televisión digital, etc.

En el año 2002, la Empresa comenzó la fabricación de Acoplados y Semirremolques del tipo abierto, destinados al transporte de cereales, ganado, contenedores, etc.

A las importantes inversiones realizadas en su Planta fabril, ha sumado ahora un nuevo Láser Amada de corte hasta 22 mm, superficie de corte 3.000 por 1.500 mm; el Área de Producción fue ampliada en 3.000 metros cuadrados, con una nueva nave de 150 metros de largo por 20 metros de ancho, con dos Puentes Grúas de 5 Toneladas cada uno. Además, ha adquirido una línea de producción de poliuretano en bloques, y se construyó un nuevo Depósito para mercaderías e insumos. Asimismo, se incorporó una nueva máquina automática para el sector Carpintería.

Metalúrgica HERMANN S.R.L.

En los últimos años, la Empresa radicada en el Parque Industrial de Gualeguaychú, Prov. de Entre Ríos, viene liderando el mercado sectorial. Ha invertido en una nueva línea de Pintura que permite aumentar la capacidad productiva en 100%. Es una Cabina de similares prestaciones a la ya existente, que permite el pintado de las unidades en un ambiente controlado, con condiciones ideales de temperatura y humedad que benefician el acabado y terminación del producto final.

Directivos de la Firma expresan que “El compromiso con el medioambiente nos ha llevado a invertir en energías renovables del tipo Solar, obteniendo actualmente aproximadamente 10% de nuestra energía mediante el uso de paneles fotovoltaicos. Siguiendo con la idea de mejorar constantemente en tecnología y desarrollo, se ha comprado otro sistema de corte láser automático que permite mejorar los procesos y darle calidad al producto.

Sumando esta maquinaria a nuevos brazos soldadores robotizados y robots de plegado que no sólo mejoran el producto final sino que exigen mejorar día a día todos nuestros procesos.

Gracias a estas mejoras y al esfuerzo de la Empresa, estamos hoy en condiciones de fabricar 12 unidades diarias.”

Remolques OMBÚ S.A.

En el marco de los desafíos que promueven la optimización productiva, fundamentalmente para la fabricación seriada de Bitrenes y Escalables, la Empresa radicada en Las Parejas, Prov. de Santa Fe, ha realizado importantes inversiones.

La Firma está constituida por tres Unidades de Negocios: Máquinas Agrícolas, Remolques e Higiene Urbana. Cuenta con un total de 450 empleados más 30 empresas que realizan trabajos de terceros. Posee diez naves industriales inter-relacionadas; una superficie cubierta total que supera los 18.000 metros cuadrados; y tecnologías de transporte de partes y piezas, almacenamiento y servicios industriales adecuados para manufacturar sus equipos de Transporte y —desde 2012— equipos para Higiene Urbana.

Últimamente se ha enfocado en el aumento de producción y reordenamiento del sistema productivo, lo que llevó a concretar grandes inversiones en diferentes áreas, especialmente en la Planta de Producción de Partes. La misma cuenta hoy con equipamiento para procesar más de 400 Toneladas mensuales de chapa, habiendo adquirido otro Pantógrafo de mayor longitud, una Plegadora a control numérico, Tornos CNC, y un Robot de Soldadura para componentes de seguridad en Remolques.

En plena etapa de crecimiento, habiendo ampliado la Gama de Productos —entre ellos Escalables y Bitrenes—, e incorporado maquinaria y procesos que se realizan en diversas Plantas y/o se derivan a terceros, se consideró importante reorganizar la Planta de Fabricación de Piezas, donde se realizan actividades de corte, plegado, soldadura, y también se almacenan materias primas y productos en proceso, que deben pickearse y enviarse a otras plantas para completar la producción de Unidades.

Tales razones impulsaron la puesta en marcha de un proyecto con instituciones de Ciencia y Tecnología, denominado “Optimización de Stocks en Planta de Fabricación Piezas”.

Semirremolques VULCANO S.A.

Desde Las Rosas, Prov. de Santa Fe, la Firma viene invirtiendo fuertemente en su Planta fabril, siendo lo más importante la incorporación de un Sistema de Fabricación de Autopartes para 4 versiones de Remolques, que cuenta con dispositivos de soldadura robotizada con corrección de deriva. Consta de 2 robots KUKA de última generación que operan simultáneamente sobre un riel de 25 metros, en cuyo campo de acción incorpora dispositivos y mesas de soldado para piezas o componentes que constituyen los subconjuntos integrantes del Sistema de Montaje Modular dispuesto por la Empresa para una de sus líneas.

El nuevo equipamiento incluye:

•  Dispositivos y mesas especiales para preparación de subconjuntos.

•  Brazos banderas para el movimiento de componentes.

•  Mesas especiales de soldadura.

•  Cambio total del layout de las etapas de producción.

La incorporación de este sistema automatizado de producción de componentes es un gran desafío en la Industria del Remolque; en la actualidad sólo se aplica en la Industria Automotriz, siendo Vulcano la primer empresa fabricante de Remolques de Argentina que adopta esta tecnología avanzada.

La puesta en marcha de este sistema potencia una producción flexible, aumentando notablemente la capacidad de fabricación de las versiones integradas en él. Esto no implica reducción de personal, ya que la tecnología bien aplicada favorece los procesos de fabricación, reduciendo tiempos y buscando disminuir costos, aumentando así la eficiencia de la Empresa.

La Empresa agrega que “Fiel a sus principios, Vulcano comenzó a trabajar en este proyecto hace casi dos años, invirtiendo mucho tiempo, dinero y sobre todo generando un gran cambio en los procesos de fabricación, ya que debemos trabajar con estándares de calidad más exigentes y respetando los modelos de producción propuestos en los manuales diseñados a medida de nuestros productos. Es un cambio muy importante, cuyos beneficios no veremos en lo inmediato; es una apuesta a largo plazo, pensada para ampliar el horizonte comercial y el desarrollo de nuestro país.”

SICA Metalúrgica Argentina S.A.

Desde Esperanza, Prov. de Santa Fe, la Empresa afirma ser la primera de Argentina en contar con la homologación de su nuevo modelo de Tanque Semirremolque de 67 m3, acorde a la nueva normativa de tránsito vigente. El Equipo posee tren rodante en trídem, sistema de suspensión neumática, configuración S1-D2-D3 de 29 Toneladas de capacidad, y frenos ABS-EBS-RSS.

Han invertido en una nueva Cilindradora de mayor potencia, Cabina de Granallado y Pintura, e incorporaron modernas máquinas de Soldar, aptas para los materiales específicos de los nuevos Equipos.

Según informaron, “Hemos apuntado a utilizar los materiales de mayor resistencia y última generación que se utilizan en Europa, empleando nuevas Normas y mayores exigencias durante el proceso de fabricación. De esta forma, hemos mejorado los tiempos de producción y aumentado la calidad de los productos terminados. En virtud de lo anterior, hemos logrado tener los Equipos de transporte de Gas Licuado de Petróleo, Gas Carbónico y Amoníaco más eficientes del mercado, con la mayor capacidad de carga y además los únicos con 10 años de Garantía.”

La Firma ha exportado a Australia, Sudáfrica y toda América, y posee además certificaciones internacionales como Asme y National Board.

SOLA y BRUSA S.A.

Radicada en Franck, Prov. de Santa Fe, la Firma ha realizado una muy destacada inversión en una nueva nave industrial, que permite aumentar la superficie cubierta en 5.400 metros cuadrados.

Se trata de una nave construida con la última tecnología vigente en diseño y desarrollo. Sus dimensiones son 180 metros de largo y 30 metros de ancho. En el nuevo ámbito se podrá diseñar un nuevo layout de distribución de planta, a los efectos de mejorar la productividad de diversos procesos.

TAN COMO S.A. (INDECAR)

La Empresa ha hecho un esfuerzo para conservar sus Recursos Humanos, en el convencimiento que el personal no es “un gasto” sino que constituye el potencial que están preparando para ponerlo en funciones. Asimismo, el esfuerzo ha conllevado la fabricación para stock en estos tiempos difíciles, y consideran importante “no perder ritmo” y estar preparados para cuando se avecinen tiempos mejores.

En cuanto al equipamiento, lo orientaron para la fabricación de prototipos para ensayo de nuevas LCM, y en este año 2019 para la tramitación de las nuevas unidades a comercializar: el semirremolque de ejes 1+1+1 para 55,5 toneladas, y el de 3 ejes tándem de 52 toneladas. Han incorporado nueva soldadora y carro soldador para soldadura Sinérgica. Importaron materiales específicos para cisternas que no se consiguen en el país (chapa de Aluminio y Accesorios Bottom Loading). Asimismo, se ha reemplazado el techo de la nave de producción con nuevas chapas transparentes, cambio de luminarias por LED, etc.

También han profundizado la capacitación mediante el dictado de cursos de Certificación de Soldadura para el personal que todavía no lo tenía, y curso de Instalación y Evaluación de Sistemas de Frenado EBS para las nuevas configuraciones. Todo ello implicó la compra de maquinaria moderna, importar materiales de primeras marcas y la debida capacitación, así como buscar nuevas posibilidades de mercado.

Con el objetivo de lograr mayor presencia de la Marca y preparar la Empresa para la fabricación y venta de las nuevas unidades que exige el mercado, las inversiones del año 2019 se destinaron particularmente a:

•  Obtener las LCM de las unidades que se van a comercializar.

•  Mejorar la calidad y velocidad de procesos clave.

•  Mejorar sustancialmente la calidad del producto terminado.

•  Mejorar el lugar de trabajo, haciéndolo más cómodo y adecuado.

•  Mejorar la iluminación interior, disminuyendo el consumo de energía.

•  Preparar al personal; mantenerlo actualizado reiterando los objetivos en pos de obtener cada vez mejor calidad de producto y ser más eficientes en el proceso diario de fabricación.